“有声”如何更“有色”？

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矿产资源对于发展与安全有多重要？

“既是工业的‘粮食’，又是民生的‘粮食’。”中国工程院院士王运敏坚信，随着全球产业从传统制造向高科技与新能源转型，有色金属及关键金属的战略价值将愈发凸显。

广西，恰恰手握这样一张“王牌”：地处全球两大成矿域——特提斯成矿域和滨太平洋成矿域交会处，是我国有色金属特别是关键金属资源富集的战略要地，稀土、锑、铟等9种有色金属矿产保有量居全国前五，以铝、铜等为代表的有色金属产业，声名在外。2025年，全区有色金属产业产值突破4600亿元。

资源富集的背后，挑战亦不容忽视：作为广西重要支柱产业和传统优势产业，有色金属产业面临资源消耗偏大、产业链条较短、创新能力不足、绿色转型压力加剧等问题。

当前，工业4.0浪潮席卷全球，人工智能、新一代信息技术、新材料等新兴领域正以前所未有的力量重塑全球竞争格局。有色金属特别是关键金属，凭借独特的物理化学性能，从基础原料跃升为支撑新兴产业发展不可或缺的战略核心材料，对高端装备的突破，起着决定性作用。

如何让“有色金属之乡”真正成为戴在头顶上的皇冠？对于广西而言，真正的考验早已不在于“有什么”，而在于“怎么用”。

绿色重构

5月29日，河池，南丹。

站在车河镇一处堤坝向北望去，灰色的尾砂填满山坳，绿色的植被已覆盖整个山体。

这里，是广西华锡矿业有限公司铜坑矿业分公司的灰岭尾矿库。

昔日，选矿尾砂堆积成坝坡，砂面裸露，如今，经过持续的覆土改造、绿植栽种，扬尘隐患已经消除，库区生态基本成型。

“目前的绿化面积超过9万平方米。”铜坑矿业党委书记龙永全告诉记者，公司还在矿山供电系统优化、清洁能源开发等方面发力，提升生产“含绿量”。

曾经的工业伤疤，如今已成为工业与自然和谐共生的见证。

但生态修复只是起点，更本质的问题紧随其后——当资源触及“天花板”后，产业发展该何去何从？

在来宾华锡冶炼公司生产车间，作业车正将锌渣送入炉窑。经高温分解、富集，产生的烟尘成为铟精炼的原料。余下的废渣则继续被提取有价金属，最终用作水泥生产原料。

“从源头减少资源浪费，就得把每一块矿石吃干榨尽！”看着眼前的原料，该公司副总工程师陈日凡一字一顿地说。

“吃干榨尽”，成为有色金属及关键金属材料产业绿色转型的注脚。

中国铝业广西分公司联合多家高校和科研机构，攻关新型氧化铝生产工艺技术，使氧化铝、铁精矿等产品的产出率提高1—2个百分点；建设投用矿砂回收系统，保障铝土矿“颗粒归仓”。

赤泥是氧化铝生产的工业固废，其综合治理利用一直是行业难题。“目前，企业赤泥综合利用率达34%，位居行业前列。”中国铝业广西分公司副总经理王斌说，“但这还不够，我们在想办法开发更多用途。”

比“吃干榨尽”更难的，是“点废成金”。

在广西平铝科技开发有限公司，一摞摞回收的废铝被送入1050℃的熔炉，在烈焰中完成“浴火重生”。

经过高精度分选、杂质无害化等精密工序，滚烫的铝水重新凝固成银亮的铝锭、铝棒，整装待发。这里拥有80万吨再生铝产能，是全国最大的再生铝单体工厂。

“生产1吨再生铝，能耗仅为原铝生产的5%左右，可实现90%以上的降碳。”广西平铝科技开发有限公司总经理聂永福坦言，目前由于废铝分类不佳、来源缺乏、市场接受度不高等原因，产能尚未完全释放，“但从长远看，铝工业增量依靠再生铝发展，这已是不争的事实。”

从生态修复到“吃干榨尽”，再到再生循环，在广西，绿色闭环正逐步成型。

目前，全区建成绿色矿山183座，发布了绿色选冶技术推广目录，推进赤泥、冶炼渣、尾矿等大宗固废的资源化综合利用。

价值跃迁

在广西国潮铝业有限公司年产20万吨新能源电池铝箔坯料项目车间，每10分钟，热轧机便“吐”出一卷银光闪闪的铝卷。

12微米！这里产出的电池铝箔，最薄仅为头发丝直径的1/10，却能承受巨大拉力，是新能源汽车动力电池不可或缺的核心材料。

国潮铝业副总经理梁治石告诉记者，为突破传统铸轧工艺性能不稳的瓶颈，公司选择了难度更高的热轧路线，硬是把高端热轧铝箔的成本降到了铸轧水平，实现了高性能、低成本。

这家成立仅4年的企业，如今已成为新能源头部企业的供应商，产值连年翻番。

“尽管新能源电池铝箔价格是普通铝板材的好几倍，但依然供不应求。”梁治石透露，国潮铝业主要生产新能源动力电池箔坯料、动力电池壳体材料等产品，集中攻坚细分领域，“就是要打造别人难以复制的竞争力。”

深挖产业富矿，既要往“精”里钻，也要往“新”里闯。

5月28日，记者在位于百色的榕融新材料技术（广西）有限公司看到，另一种耐高温纤维材料——氧化铝纤维也在从生产线上缓缓“吐”出。

与普通铝产品“以吨计价”不同，这种看起来并不起眼的白色纤维在市场上却是“以公斤论价”，高端产品价格可达每公斤上万元。

身价不菲，得益于神奇的“魔力”：一侧能扛得住1600℃的高温炙烤，另一侧却可以徒手触摸。极佳的隔热性以及耐腐蚀性，让氧化铝纤维在航空航天、石油化工等高端领域备受青睐，被国际公认为“新一代耐高温主力材料”。

“我们打破了国外技术垄断，实现了从‘卡脖子’到‘自主可控’的突破。”公司营销中心总监徐建强颇为自豪，“项目二期达产后，年产能可达7500吨，将成为全球氧化铝纤维规模最大的单体工厂。”

两家铝企，路径不同，逻辑却相通：跳出传统大宗铝材的同质化竞争，以科技创新为核心驱动力，深耕技术壁垒高、产品附加值高、市场前景广的细分赛道。

这种错位竞争，正是广西有色金属及关键金属材料产业摆脱“低端锁定”的关键一步。

但，跃迁之路亦非坦途。

走访中，一些企业坦言，高端产品的市场验证周期远比想象中漫长。

“从新产品立项，到获得新能源头部企业认可，成为真正的合作伙伴，我们花了3年时间。”梁治石感慨，技术突破了，并不意味着市场的大门会自动打开，这段“爬坡期”考验着企业的生存韧性。

另一个隐忧也在浮现。随着一些细分领域被证明有利可图，多地可能迅速上马同类项目，最终重蹈“拼产能、打价格战”的覆辙。在汽车轮毂等热门赛道，同质化竞争已然显现。

对广西而言，产业升级，不仅需要企业敢于“断腕”求突破，更需要在规划层面引导差异化布局——支持不同技术路线并存，鼓励上下游协同验证，帮助优质产品缩短市场导入期。

唯有如此，“以质突围”才能从个体企业的突破，变为整个产业的系统性跃升。

链式崛起

如果说绿色是底线，高端是方向，那么产业链的完整性，则是决定胜负的关键变量。

“纯度每多一个9，都是对工艺的极限挑战。”广西誉升锗业高新技术有限公司厂长刘坚这样形容锗产品的提纯难度。目前，该公司锗产品纯度稳定在7N（99.99999%）以上，超6N的行业国标，小批量试制更达到8N（99.999999%）。

凭借优异的高纯锗，公司产品成功打入半导体、光纤通信、红外光学等领域，跻身高精尖核心供应链。

誉升锗业没有止步于此。刘坚透露，未来产业延伸的重点在下游深加工，计划分两期上马红外级锗单晶、红外光学切片以及超高纯四氯化锗（光纤级）项目，“逐步实现从‘卖锗锭’到‘卖器件级材料’的跨越。”

北部湾畔，广西金川有色金属有限公司也在寻“链”突破。这家连续多年保持全球单套铜系统产量最高纪录的企业，2025年产值已突破600亿元。

然而，在全球铜矿资源高度集中、上游定价权被海外矿企掌控的背景下，国内冶炼企业长期处于被动地位。

金川的破局之道，是主动“长”出新产业链。

近年来，新能源汽车、光伏、储能等新兴领域蓬勃发展。广西金川敏锐捕捉到这一趋势，依托自身副产的硫酸、余热、尾渣等富余资源，切入磷酸铁锂新能源材料赛道。

“延长产业链才能化被动为主动，增强抗风险能力。”公司党委委员、董事会秘书张勇感受颇深。

若将视野从单个企业扩大到区域，各地的探索则给出了更宏大的范本。

作为中国铝都，百色已构建起涵盖铝土矿—氧化铝—电解铝—铝精深加工—再生铝以及配套产业、综合循环利用的全产业链。

首府南宁，重仓布局发展铝精深加工产业，形成了“科技研发—合金材料—精深加工—下游应用”的产业发展生态圈。

这不是简单的企业叠加，而是一种系统性能力。每一个环节都在区域内形成配套，每一次加工都在本地完成增值，产业的抗风险能力和价值捕获能力大幅提升。

手握“好牌”，不能错失好局。

在桂西北，一场关乎广西产业发展未来的关键落子，正激起千层回响。

南丹关键金属高质量发展综合试验区和广西关键金属集团相继挂牌成立，目标清晰、志在长远——推动产业向高端化、智能化、绿色化、规模化、园区化跃升，打造具有全球竞争力的产业集群，为全国关键金属保供稳链提供广西样板。

当前，广西正精准开展补链延链招商，着力打造铜、铝精深加工链条及锡、锑、铟、镓、锗、稀土、镍、钴、锂9种关键金属高端产业链条。有色金属及关键金属材料与人工智能及新一代信息技术、机械及高端装备制造、新能源汽车及电池的融合力度正不断加深。