小米人形机器人用四个月工厂实测，将核心工站作业成功率从90.2%提升至98%，距离工人99%的合格率仅差1个百分点，答案写在产线上：靠指尖触觉传感、主动柔顺控制和双臂协同三大技术，攻下了大尺寸、不规则柔性工件这道行业最难的题。
一、核心数据：四个月逼近人工“转正线”
完成率飞跃：自攻螺母上件工站双侧作业成功率从初期90.2%提升至98%，离熟练工人99%的合格率仅差1个百分点。
新工站达标：新增中控台侧盖板排序和料箱折叠回收两项任务，成功率均达到90%，并首次在汽车工厂实现柔性工件长时连续作业。
产线节拍匹配：机器人已能跟上工厂76秒下线一台车的生产节拍，无需人工干预即可稳定运行。
二、技术突破：如何攻克柔性控制难题
末端力觉感知+主动柔顺策略：当盖板放置出现卡滞或钩挂时，机器人通过指尖触觉实时感知阻力，自主微调姿态完成落料，而非按预设程序重复尝试。
双臂协同与仿生灵巧手：抓取远端物料时，机器人会主动扶住料箱边缘保持平衡，再通过双臂换手调整握持角度；仿生灵巧手利用本体感知能力对工件进行掌内精细位姿修正，保障物料精准入格。
全身运动控制与精准取放：面对三排宽幅料箱，机器人需充分调动全身多自由度，同时保持身体平衡，完成从料箱到料架的高精度转运。
三、行业横向对比：数据透明的标杆
领先国内同行：小米是目前国内唯一公开真实产线作业成功率数据，且核心指标逼近人工水平的人形机器人厂商。
对标国际巨头：中控台侧盖板排序场景被官方对标Figure 03在宝马工厂完成的复杂零件物流排序任务——后者被业界视为工业能力标杆，小米是唯一在真实工厂完成同等级别高难度场景落地的国内厂商。
“自建工厂”闭环优势：依托小米自有汽车工厂，机器人能在真实产线快速获取数据、迭代算法，形成“研发-测试-优化”的硬核闭环。 (以上内容均由AI生成)
